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Presentación del T3D

Este es el T3D, un tricóptero diseñado usando la herramienta de CAD Google Sketchup e impreso en casa con una impresora 3D. Las únicas partes que no son de plástico son los brazos. Para ellos escogí la fibra de carbono, por su rigidez, ya que es una de las partes que más sufre en la mayoría de impactos.

El objetivo inicial de este proyecto era tanto familiarizarme con el uso de software de diseño asistido por ordenador como introducirme en el incipiente mundo de la impresión 3D.

Los requisitos que quise cumplir con el chasis fueron los siguientes:

  • Distancia entre ejes de unos 250 mm
  • Compatibilidad con la mayoría de motores disponibles (180x, 220x)
  • Peso ligero
  • Poca complejidad
  • Plegable, para una mayor portabilidad
  • Diseño lo más atractivo posible

El T3D plegado

Otra vista del T3D plegado

La distancia entre motores de la versión actual es de 245,5 mm, permitiendo el uso de hélices de tanto de 5” como de 6”.

El peso de las partes de plástico (18 piezas en total) es de 69g. El chasis completo, incluyendo tornillería y brazos de fibra ronda los 126g, y el peso con toda la electrónica y sistema FPV no supera los 280g (excluyendo cámara de grabación en HD y batería).

Vista frontal del sketch del T3D

Otra perspectiva del sketch del T3D

Vista superior del sketch del T3D

Vista inferior del sketch del T3D

El setup que escogí para el tri es el siguiente:

  • Motores RCX H1806 2400 kv
  • Variadores RCX 20A (DYS SN20A)
  • PDB Diatone con BECs de 5V y 12V
  • RCX MG9025 Metal Gear Digital Servo
  • Controladora CC3D Atom con pines a 90° con Cleanflight
  • Receptor FrSky D4r-II
  • Emisor de vídeo Eachine ET200
  • Micro MinimOSD
  • Micro cámara 600TVL CMOS
  • Baterías Turnigy nano-tech 1500 mAh 3S 35~70C

Imprimiendo el frame T3D

Aquí dejo algunas fotos de la impresión y del montaje:

  • Para la sujección de las monturas de los motores usé unos inserts roscados para tornillos de métrica 3, con el fin de no tener que atornillar directamente en el plástico.

Detalle de los inserts metálicos para montar el motor

  • Soldadura del cableado del OSD.

Detalle del cableado del minimOSD

Detalle del ensamblado con pines del minimOSD

Otra vista del minimOSD ya ensamblado

  • Al D4r-II le quité el cartón exterior con el que venía, para minimizar peso y para conseguir un mejor y más fácil posicionamiento debajo de la PDB. Posteriormente le puse funda termoretráctil transparente, como se ve unas imágenes más adelante.

Receptor D4R-II naked

Detalle de los conectores de los ESC y motores

Detalle de uno de los motores ya ensamblado

Detalle de los conectores de los ESC

Soporte de la CC3D Atom y soporte a medida

Ensamblando los ESC en el interior del T3D

Los componentes que conformarán el T3D

Todos los componentes ya ensamblados en el cuerpo del T3D

El T3D finalizado

Galería de fotografías:

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